Kaizen, czyli z japońskiego poprawa, polepszenie, zmiana na lepsze, to jedna z podstawowych dziś filozofii zarządzania wywodząca się z japońskiej kultury i praktyki stosowanej przez tamtejsze firmy. Głównym celem i założeniem stosowanym przez podążających ścieżką Kaizen jest stałe zastępowanie marnotrawstwa czynnościami dodającymi wartość. Ciągłe doskonalenie swoich działań, oraz usprawnianie działań oparte na identyfikacji i eliminacji marnotrawstwa to najlepsza droga do efektywnego i przynoszącego zyski biznesu. Jakie zasady obowiązują podczas wdrażania i stosowania Kaizen i jakie techniki pomagają w jej skutecznym użytkowaniu?
10 zasad Kaizen
Kaizen jest koncepcją ciągłego doskonalenia, która od odniesienia sukcesu wymaga zaangażowania wszystkich pracowników organizacji, niezależnie od zajmowanego przez nich szczebla w hierarchii. Kaizen to filozofia stałego poszukiwania pomysłów na udoskonalenie każdego z obszarów organizacji do takiego stopnia, by marnotrawstwo ograniczone zostało do minimum, zastąpione nakierunkowanymi działaniami nastawionymi na wartość. Zarządzanie według Kaizen opiera się o dziesięć podstawowych zasad działania, które są niezbędne zarówno podczas procesu wdrażana Kaizen do firmy, jak i podczas późniejszego operowania w ich obrębie.
1 zasad Kaizen jest konieczność zapomnienia o jakichkolwiek uprzedzeniach na produkcji. Kaizen wyklucza możliwość nadprodukcji uważając ją za jedną z głównych przyczyn marnotrawstwa. Zamiast produkować na wyrost, skup się na lepszej ocenie potrzeb rynkowych i kieruj się konkretnymi zamówieniami. Zasada numer 2 mówi z kolei, że zamiast szukać powodów, dla których czegoś nie da się zrobić, lepiej jest po prostu pomyśleć jak to zrobić. To dość prosta zasada, która automatycznie podnosi efektywność pracy!
Zasada numer 3: nie szukaj wymówek, które są według ciebie powodem niepowodzeń. Poddaj w wątpliwość swoje istniejące praktyki – ich zmiana przyniesie sukces.
Zasada 4: nie szukaj ideału. Nie zawsze musisz odnosić stuprocentowy sukces. Rozwiązania problemów wdrażaj natychmiast, nawet jeśli osiągniesz cel tylko w 50%. Pamiętaj, że połowa sukcesu to wynik lepszy, niż stan obecny. Zasada numer 5 łączy się po części z numerem 4 i mówi, by zauważone błędy poprawiać natychmiast. Zasada 6: spraw, by problemy stały się dla ciebie biznesowym wyzwaniem.
Według zasady numer 7 należy dochodzić do prawdziwych przyczyn problemów i szukać właściwych im rozwiązań, a według zasady 8, polegać na mądrości dziesięciu osób bardziej, niż wiedzy jednej osoby. Zasada numer 9 mówi: najpierw wypróbuj i sprawdź, później zatwierdzaj i wdrażaj. Ostatnia zasada 10 to już czysta próba przekonania do stosowania Kaizen, mówiąca o tym, by pamiętać, że możliwości Kaizen są nieskończone.
Podstawowe techniki Kaizen
5s to system prawidłowych praktyk pomagających w uporządkowaniu miejsca pracy. Wprowadzenie 5s w przedsiębiorstwie zwiększa zaangażowanie pracowników na rzecz doskonalenia procesów i jest niezwykle często wykorzystywane do tworzenia fundamentów kompleksowych systemów zarządzania TPM. Sama nazwa 5s to akronim pierwszych liter pięciu japońskich słów, które najlepiej oddają zasady techniki 5s. Zasady te to selekcja, systematyka, sprzątanie, schludność i samodyscyplina.
Poka-yoke to chyba najbardziej rozpoznawalna obok 5S zasada Kaizen, która ma na celu wprowadzenie systemu środków eliminujących defekty z powodu pomyłek. Rozwiązania poka-yoke znajdują zastosowanie przede wszystkim w procesach stabilnych, umożliwiając obniżenie częstości występowania defektów do poziomu Six Sigma. Trzy realności, czyli Gemba, Genbutsu i Genjitsu, to podstawowa dla Kaizen zasada obiektywizmu, wedle której rozwiązując problemy należy koncentrować się na miejscu, w którym problem się pojawia (Gemba), rzeczywistym przedmiocie (Gembutsu) oraz na faktach (Genjitsu).
Chaku-chaku to technika mówiąca o organizacji stanowiska pracy w taki sposób, aby w zakładzie występował ciągły przepływ jednej sztuki.
Metoda opiera się na pracy jednego operatora stanowiska, który zgodnie z przepływem produktu zabiera kolejne gotowe części z jednej maszyny i załadowuje je do kolejnej w taki sposób, aby czas ładowania szeregu maszyn odpowiadał czasowi cyklu pracy pierwszej maszyny. Technika ta brzmi dość skomplikowanie w formie teoretycznej, jednak w praktyce sprawdza się jako doskonały sposób na standaryzację i polepszenie ergonomii pracy, a także eliminację czasu pracy operatora.
Andon to zastosowanie w zakładzie pracy tablic świetlnych umieszczonych nad stanowiskami pracy, które informować mają o stanowisku, na którym został zauważony defekt. Sygnał o defekcie jest wysyłany przez pracownika, który go zauważył, co powoduje kontrolne zatrzymanie procesu, tzw. Jidoka.
Jidoka to jedno z podstawowych rozwiązań usprawniających zapewnienie jakości produkcji. Maszyny stosowane w procesie produkcji automatycznie wykrywają defekty obrabianych części i wówczas automatycznie zatrzymują się.
Cykl PDCA, czyli tak zwany cykl Deminga to schemat ilustrujący podstawową zasadę ciągłego ulepszania – akronim rozwija się do angielskich słów Plan-Do-Check-Act, co w wolnym tłumaczeniu oznacza konieczność prowadzenia produkcji według zasady Zaplanuj – Wykonaj – Sprawdź – Popraw.
